Quante tipologie di fresatura di precisione esistono

La fresatura di precisione è una tecnica fondamentale utilizzata in diversi settori, come l'ingegneria, la lavorazione del legno e la produzione di componenti industriali. Questa tecnica consente di ottenere finiture accurate e dettagliate su una vasta gamma di materiali. In questo articolo, esploreremo le diverse tipologie di fresatura di precisione, analizzando le loro caratteristiche principali e le applicazioni più comuni. Ricordiamo comunque che per dissipare ogni dubbio si può visitare il sito di BARBARINI E TOMMASSINI PESARO

La Fresatura cilindrica

La fresatura cilindrica è una delle forme più comuni di fresatura di precisione. In questo processo, l'utensile di fresatura ruota attorno all'asse di un cilindro, rimuovendo il materiale in eccesso e creando una superficie cilindrica. Questa tecnica è utilizzata per la lavorazione di alberi, alberi a camme, fori e altre applicazioni che richiedono una superficie cilindrica accurata.

La Fresatura frontale

La fresatura frontale coinvolge l'utilizzo di una fresa con denti sul bordo e sulla faccia laterale. Durante l'operazione, l'utensile rimuove il materiale in eccesso dal pezzo di lavoro sia attraverso il movimento laterale che frontale. Questa tecnica è ideale per la produzione di scanalature, piani inclinati, superfici piane e angoli retti.

La Fresatura a sagoma

La fresatura a sagoma è una tecnica utilizzata per creare forme complesse e dettagliate. In questo processo, l'utensile di fresatura segue un modello o un disegno preciso per creare una forma specifica nel materiale di lavoro. La fresatura a sagoma viene spesso utilizzata per creare componenti personalizzati, incisioni artistiche e lavori di scultura.

La Fresatura a spalla

La fresatura a spalla è una tecnica utilizzata per creare scanalature e sporgenze sul bordo di un pezzo di lavoro. Durante l'operazione, l'utensile di fresatura rimuove il materiale in eccesso lungo il perimetro del pezzo di lavoro, creando una spalla o un rilievo. Questa tecnica è ampiamente impiegata nella produzione di ingranaggi, piani di appoggio e connessioni a incastro.

La Fresatura a interpolazione

La fresatura a interpolazione è una tecnica avanzata che coinvolge il movimento simultaneo di più assi durante l'operazione di fresatura. Questo permette di creare forme tridimensionali complesse, superfici curve e profili irregolari. La fresatura a interpolazione è spesso utilizzata nell'industria automobilistica, aerospaziale e nella produzione di stampi.

Conclusioni

La fresatura di precisione offre una vasta gamma di possibilità per la lavorazione di materiali e la creazione di componenti accurati. Le diverse tipologie di fresatura, come la fresatura cilindrica, frontale, a sagoma, a spalla e a interpolazione, offrono soluzioni specifiche per le diverse esigenze di fresatura. Saper identificare e comprendere queste tecniche è fondamentale per ottenere risultati di alta precisione e qualità.

Ogni tipologia di fresatura ha le sue peculiarità e richiede attrezzature specifiche. La scelta della tipologia di fresatura dipende dal progetto e dal tipo di risultato desiderato. È importante considerare il materiale da lavorare, le dimensioni del pezzo e le specifiche tecniche richieste. Una corretta pianificazione e una buona comprensione delle varie tecniche di fresatura consentiranno di ottenere risultati ottimali, risparmiando tempo e riducendo gli errori

Origini del dentifricio 

Se ci si chiede con cosa si lavavano i denti prima dell'invenzione della pasta dentifricia, si scopre che gli esseri umani hanno usato molti intrugli diversi nel corso degli anni che vanno da sostanze aspre ma efficaci a prodotti decisamente grossolani. La moderna tecnica di produzione si rifà tuttavia ad alcuni dei suddetti criteri primordiali, e che vale quindi la pena analizzare a fondo in modo da capire quali sono le origini del dentifricio.

 

I dentifrici degli egiziani

I primi storici della civiltà che hanno documentato l'uso di una miscela simile al dentifricio per lavarsi i denti sono gli egizi. Si ritiene infatti che sia stato utilizzato già nel 5.000 a.C., sebbene la prima formula registrata risalga al 4 d.C. La miscela conteneva salgemma tritato (sale della tonalità rosea), menta, fiori di iris e pepe. Da come si evince, questa formula ha causato molte irritazioni e sanguinamento delle gengive anche se in termini di efficacia è stata in grado di lavare i denti molto bene. Alcuni direbbero addirittura che è il primo trattamento di pulizia orale più efficace utilizzato fino a quasi un secolo fa.

 

La trasformazione del dentifricio nei secoli

Salgemma e menta tritati non erano le uniche miscele che gli esseri umani hanno provato prima di creare gli attuali dentifrici. Alcune formule ad esempio presentavano gusci di ostriche miste a ginseng, foglie di menta e sale, quest’ultimo particolarmente in uso nella cultura cinese. Altri ingredienti usati dagli antichi umani includevano tuttavia pomice, polvere di mattoni, gusci d'uovo bruciati, cenere, gesso e carbone polverizzato. Nei secoli più recenti, il dentifricio ha continuato ad evolversi; infatti, nel 1780, le prove mostrano che le persone usavano briciole di pane bruciato per spazzolare i denti, mentre nel 1824 un dentista di nome Dr. Peabody aggiunse sapone agli ingredienti abrasivi allo scopo di ottenere un maggiore potere pulente. Successivamente, il sapone è stato sostituito da un detergente chiamato sodio lauril solfato e ancora oggi presente nella maggior parte dei dentifrici. Questo è stato dunque il punto di svolta da quelli che erano tipicamente prodotti in polvere ad una sostanza con una consistenza più pastosa. Tuttavia vale la pena aggiungere che nell’anno 1850, il gesso venne utilizzato nelle routine di igiene orale fino al 1873 periodo in cui una nota azienda attualmente ancora operante sul mercato creò la prima pasta dentifricia liscia e profumata, venduta in piccoli vasetti di vetro e soltanto nel 1892 il dottor Washington Sheffield introdusse il primo tubetto pieghevole.

 

Il dentifricio nell'era moderna

Negli anni successivi al XIX secolo e alle sue prime formulazioni, alla pasta dentifricia fu aggiunto il fluoro, mentre nel 1987 la NASA inventò il dentifricio commestibile per consentire agli astronauti di spazzolarsi nello spazio senza sputare. Questa non è stata tuttavia l’ultima evoluzione del prodotto, come si evince dalla produzione negli anni successivi di altre paste dentifricie come ad esempio quelle sbiancanti. In definitiva possiamo dunque asserire che il dentifricio ha chiaramente fatto molta strada rispetto alle origini, in quanto si è passati dalla frantumazione di conchiglie e dall’uso di sostanze varie naturali a prodotti che hanno sempre il medesimo scopo ossia pulire i denti e rinfrescare l'alito, ma soprattutto in grado di scongiurare la proliferazione di carie e malattie gengivali. Oggi sul mercato infatti esistono molti tipi di dentifricio con alcuni che possono mirare a risolvere problemi orali specifici e che includono sostanze del tutto naturali come ad esempio il fluoro, ossia un minerale che si è dimostrato determinante nel ridurre la carie e per prevenirle drasticamente. Inoltre viene considerato ideale per rafforzare lo smalto, per scongiurare i danni causati da cibi e bevande acide, nonché per minimizzare la fastidiosa sensibilità dentale. Infine va aggiunto che ci sono anche dentifrici che riescono a rimuovere efficacemente il tartaro e ad evitare la conseguente formazione della dannosa placca.

Come selezionare bulloni e altri strumenti di prima qualità

I bulloni, i tira viti e altri strumenti similari, in determinate imprese, assumono una grande importanza dato che tale strumentazione permette ai macchinari di essere sempre in uno stato ottimale e allo stesso tempo permettono di svolgere una manutenzione perfetta dei diversi strumenti di lavoro.

Ecco quindi che questi devono essere scelti con estrema cura e precisione proprio per evitare dei risultati tutt’altro che ottimali da toccare con mano.

La scelta ideale

La scelta ideale dei vari bulloni, viti e altri articoli, assume la massima importanza dato che grazie a essi è possibile operare in totale sicurezza senza rischiare di andare incontro a una serie di potenziali situazioni negative che hanno delle ripercussioni pesanti.

Troppo spesso si sottovaluta l’importanza di queste piccole parti che, invece, meritano di essere selezionate con estrema cura proprio per evitare che la situazione possa essere tutt’altro che ottimale.

Bisogna quindi valutare con estrema precisione tutti questi dettagli in maniera tale che il risultato finale possa essere il migliore in assoluto e si abbia la certezza che i vari articoli e macchinari possano operare correttamente senza alcuna imprecisione.

Ecco, dunque, che nasce la necessità di analizzare la qualità dei vari accessori, se così possono essere definiti, i quali meritano il massimo livello di precisione durante la fase di scelta finale.
Occorre, inoltre, valutare anche l’azienda che produce tali articoli affinché sia possibile prevenire una decisione della quale, poi, ci si potrebbe facilmente pentire e rimanere delusi dal risultato finale che si ottiene, caratteristica basilare e fondamentale assolutamente da non ignorare.

L’azienda e i pezzi migliori

Ovviamente l’azienda che si occupa di produrre i vari prodotti come bulloni e altri deve necessariamente svolgere un lavoro di prima qualità e accurato e garantire ai clienti la certezza che tutte le parti dello stesso articolo siano perfette sotto ogni ottica.

Bisogna quindi analizzare con estrema cura i vari tipi di elementi che compongono i bulloni e la qualità messa in pratica dall’azienda che li realizza, in maniera da scegliere un’azienda specializzata nella creazione di tali articoli e che sia in grado di far fronte a tutte le proprie esigenze senza trascurarne nemmeno una.

Si tratta, quindi, di una decisione semplice che deve essere effettuata con attenzione analizzando il grado di professionalità dell’azienda, che deve scegliere i migliori materiali in assoluto e fare in modo che l’acquisto possa essere definito come realmente soddisfacente e congruo alle proprie esigenze.

Un’azienda specializzata nella realizzazione di questa parti è la ditta Ipl Srl che si occupa da anni di creare bulloni e altri strumenti di piccola dimensione che, nel complesso, assumono una grande importanza dato che la qualità dei macchinari dipendente, in parte, da questo genere di articoli.

Pertanto è fondamentale selezionare solo le aziende qualificate proprio per evitare che possano palesarsi delle potenziali situazioni negative che hanno delle ripercussioni piuttosto pesanti da fronteggiare, dettaglio assolutamente da non ignorare.

Perché scegliere solo strumenti di qualità

Gli strumenti di qualità sono molto importanti dato che questi permettono di usufruire dei vari strumenti e avere la concreta occasione di evitare che possano nascere delle potenziali complicanze che, sia nel lungo che ne breve periodo, possono comportare un incremento dei costi di gestione dei macchinari e tanti altri che rendono poco piacevole l’operatività in azienda.

Ecco quindi che, grazie a questi semplici controlli, si ha la possibilità concreta di ottenere un risultato finale perfetto sotto ogni punto di vista e quindi evitare che la situazione possa essere poco piacevole da fronteggiare.

Solamente scegliendo dei prodotti di prima qualità è possibile raggiungere il migliore dei risultati finali, evitando quindi che possano esserci delle complicanze varie che, oltre a minare la credibilità dell’impresa, possono avere ripercussioni sulla stessa produttività.

Industria metalmeccanica: di cosa si tratta?

Quando si sente parlare di metalmeccanica ci si riferisce ad un settore industriale che si occupa della lavorazione e della produzione di oggetti in metallo. La metalmeccanica usa i semilavorati dell’industria metallurgica per poter ottenere dei prodotti finiti. Il settore della metalmeccanica, da sempre, rappresenta per l’industria del bel paese un traino di fondamentale importanza.

Operaio metalmeccanico: di cosa si occupa?

L’operaio metalmeccanico è uno specialista nei trattamenti meccanici che trasformano il metallo in componenti finiti.
Il suo compito si svolge all’interno degli stabilimenti dove si lavorano i metalli e si produce la componentistica per svariate applicazioni. Alcuni dei metalli lavorati possono essere il ferro, l’acciaio, la ghisa, il rame e l’alluminio. Nell’uso dei macchinari di produzione è importante offrire una massima sicurezza e un ottimo funzionamento. L’attività primaria di un operaio metalmeccanico dunque, è quella di usare e programmare i macchinari, per lo più automatizzati, che riescono a fondere, formare, tagliare e unire i metalli, e che assemblano i relativi componenti metallici.

È in grado di lavorare su pezzi di tutte le dimensioni; da quelli abbastanza grandi, utili per il settore edilizio, a pezzi alquanto piccoli, utili per la meccanica cosiddetta di precisione. Fra gli altri compiti dell’operaio metalmeccanico, troviamo inoltre la manutenzione ordinaria dei macchinari e degli arnesi che utilizza lui stesso, e si occupa di formare il personale con meno esperienza, su come funzionano i macchinari dell’azienda. Effettua il carico e lo scarico dei pezzi dai macchinari e garantisce che i prodotti finiti rispettino perfettamente il disegno di produzione.

Tipi di lavorazioni metalmeccaniche

La lavorazione metalmeccanica è alquanto complessa poiché ci sono tante tipologie di interventi diversi tra loro. Svolgere dei lavori di qualità è fondamentale per il giusto andamento delle parti meccaniche. Per creare lavori di alta qualità è necessario un mix di strumenti idonei ed una buona competenza nel settore della metalmeccanica.

Vi sono innumerevoli tipi di lavorazione dei metalli, ma in ognuno di essi la cura e la precisione sono fattori sempre costanti. Le lavorazioni metalmeccaniche più conosciute sono: fresatura, alesatura, foratura, tornitura, rettifica, filettatura, trattamenti termici, creazione di carpenterie, montaggio e finiture speciali.

Nell’arco di tempo che porta alla creazione di un pezzo meccanico finito, c’è un un momento specifico dove bisogna necessariamente ridurre le sue misure esterne per poterle adeguare a quelle raffigurate sul disegno. La fresatura con la sua precisione consente di raggiungere delle specifiche lunghezze.

Lalesatura invece, è un tipo di lavorazione meccanica di finitura oppure il ripristino di un determinato foro metallico (l’alesaggio appunto), ottenuta attraverso l’uso di una macchina chiamata alesatrice. Ad alta velocità si possono ottenere alcuni lavori di precisione con una grande finitura della superficie del metallo. Pure per quanto riguarda a tornitura si può dire che si tratta di un processo di lavorazione per asportare il truciolo, ma a differenza della fresatura, l’arnese utilizzato (ovvero il tornio) svolge un moto rettilineo e non invece rotatorio come succede nella foratura o fresatura. Il materiale in più si definisce sovrametallo.

La filettatura al tornio è l’unica operazione che fra gli svariati metodi di filettatura dei metalli, consente la realizzazione di tiranti e colonne più grossi rispetto alle misure standard. Dopo aver eseguito qualunque tipo di lavorazione, si inizia l’assemblaggio dei pezzi per dar vita all’oggetto finito. Il montaggio è un processo delicatissimo e va svolto con cura.
Nelle officine metalmeccaniche non si realizzano solo le componenti meccaniche ma si esegue pure un assemblaggio per la creazione di macchine complete. Per maggiori informazioni potete consultare il sito dell’Officina Meccanica Bosaia.

Per concludere, possiamo affermare che il settore metalmeccanico è fortemente legato ad un procedimento di automazione industriale. Molto spesso gli operai del settore metalmeccanico sono figure altamente specializzate ed esperte nella programmazione di macchinari automatici semi-automatici o computerizzati, invece che indirizzati alla conduzione dei macchinari manuali. L’industria metalmeccanica realizza tutti i beni di investimento in attrezzature e macchine, attraverso le quali propaga l’innovazione tecnologica ad ogni settore dell’economia.

A merenda nei millenni: il gelato

Possiamo lasciare qualsiasi dubbio che, durante anche il più basilare dei corsi per gelataio, non si trascuri di rivelare a chi preparerà per lavoro questo favoloso dolce artigianale ciascuno dei trucchi, dei metodi e delle tecniche per creare coni su coni di vere meraviglie gastronomiche, che chiunque di noi sarebbe felice di consumare con gusto.

Tuttavia non siamo parimenti sicuri che, in mezzo a tante cose da indicare, si trovi tempo per dedicare qualche parola, sebbene si tratti di un argomento di utilità meno immediata, ad un breve sommario di quali siano state le vicende di questo prodotto attraverso la nostra storia. Non c’è dubbio che non aggiungerà nulla al gusto delicato dei gelati: ma potrebbe mutare l’atteggiamento con cui li si prepara, li si vende, e li si compra, sapere che si ha a che vedere con un dolce con alle spalle millenni di storia.

Abbiamo in realtà, sia dall’analisi accurata di libri e testi di tradizione antichissima, sia dal reperimento di particolari ed interessanti reperti archeologici, tutta una serie di motivi per ritenere con ottima approssimazione che le origini di questo apprezzato dolce siano ben più antiche di quanto, abitualmente, potremmo immaginare. Per fare qualche esempio, ne parla finanche la Bibbia, che ci informa di come Abramo accettasse l’offerta fattagli da Isacco di latte di capra misto a neve: qualcosa di molto affine, con i dovuti distinguo, ad un moderno “mangia e bevi”.

Sappiamo poi che lo stesso celebre re Salomone consumava con gran gusto bevande ghiacciate; e dagli scavi condotti nella sede della presumibile antica Troia abbiamo avuto conferma di come vi esistessero grandi cisterne sotterranee in cui riporre, ben avvolte in paglia e foglie, grandi quantità di neve e ghiaccio. Perfino il conquistatore più famoso dell’antichità, Alessandro Magno, pretendeva a quanto pare che, durante la guerra condotta in India, non mancasse mai un assiduo rifornimento di neve, che era solito mangiare, durante le marce e le battaglie, insieme a miele e frutta.

Non possiamo ovviamente tralasciare di menzionare l’Antica Roma, sia in era Repubblicana che durante l’Impero, dove a quanto sappiamo le “nivatae potiones” erano apprezzatissime, tanto che persino il generale chiamato “il Temporeggiatore”, Quinto Fabio Massimo, non trovò strano ideare una ricetta per una sorta di sorbetto; Cleopatra in persona, a quanto sappiamo, offrì con successo frutta e ghiaccio sia a Cesare che ad Antonio.

In quanto cibi “di lusso”, ciononostante, e quindi tacciati d’esser peccaminosi, i gelati svanirono pressochè del tutto dalla scena europea durante il Medioevo – mentre in Vicino Oriente la ricetta per la “dolce neve” (è questa la probabile etimologia di “sherbet”, il sorbetto) veniva perfezionata, permettendo ai Crociati di ripresentarsi in patria con ricette raffinatissime di sorbetti agli agrumi, e dalla Cina, intorno al milleduecento, Marco Polo riportava una nuova tecnica per il raffreddamento basata su salnitro e acqua.

E’ così che nel ‘300, col rigermogliare del mangiar bene, riparte la storia del gelato. Nel Cinquecento, le tavole dei potenti sono un trionfo di sorbetti, con gusti provenienti dai nuovi continenti come nuovi frutti, caffè e cacao; nel 1660, il siciliano De’ Coltelli aprì a Parigi la sua gelateria, ricevendo perfino i complimenti del Re Sole Luigi XIV.

Il locale prese il nome del suo fondatore: era il Cafè Procope, destinato a divenire uno dei maggiori caffè letterari d’Europa. Ma intanto il gelato attraversò l’oceano: nel 1770 il genovese Giovanni Bosio aprì la prima gelateria degli Stati Uniti, nella città di New York. Concluderemo questo rapido cammino con il 1927, l’anno in cui il mestiere dei gelatieri si fece meno faticoso: Otello Cattabriga, bolognese, in quest’anno brevettò la prima gelatiera automatica. La via per una diffusione capillare delle gelaterie era aperta.

I sostegni antivibranti cilindrici

Quando un macchinario è in funzione a pieno regime, nel campo industriale, inizia a generare vibrazioni che possono anche raggiungere frequenze e intensità molto elevate; questo è causa sia di rumori talvolta intollerabili, sia soprattutto di indebolimenti strutturali. Scopo degli antivibranti cilindrici – i dispositivi usati più spesso per ovviare a questo problema – è quello di assorbire parte di tali vibrazioni, così da limitarne o annullarne le conseguenze negative.

Il ruolo degli antivibranti cilindrici è quindi essenziale per il buon funzionamento dei macchinari. Le vibrazioni che si generano all’interno di un grande dispositivo industriale – pensiamo ad una pressa, o ad una pompa – son infatti causa di gravi danni: non solo possono allentare bulloni, e perfino aprire valvole anche a distanza di decine di metri, propagandosi lungo tubazioni e chassis, ma a lungo andare possono effettivamente danneggiare le componenti mobili interne, logorandole e portando il macchinario alla rottura. Di tutti i dispositivi creati per evitare questo rischio, gli antivibranti cilindrici sono fra i più versatili, economici e comuni.

Gli antivibranti cilindrici ottengono il risultato di contenere le vibrazioni riequilibrando la frequenza del sistema e quella di disturbo, o di eccitazione. Il problema meccanico nasce infatti quando queste due sono sincronizzate, e la risonanza inizia a indebolire il macchinario; le parti in gomma degli antivibranti cilindrici, invece, le desincronizzano, arrivandone ad assorbire anche il cinquanta per cento, e riducendo così l’incidenza dei problemi che esse possono generare nel tempo.

Considerato il loro costo contenuto e la loro semplicità d’installazione, gli antivibranti cilindrici si rivelano dunque degli strumenti preziosissimi: applicandoli, di fatto, si va a prolungare in maniera significativa la vita operativa di macchinari di ogni tipo, impedendo che le vibrazioni che generano con il semplice funzionamento possano logorarne le parti mobili, e che producano un rumore eccessivo: un problema che viene risolto con gli antivibranti cilindrici nei settori più diversi, dagli aeroplani ai computer.

Dai ventilatori ai motori, dalle pompe ai compressori, dai trasformatori alle macchine pesanti, non esistono macchinari che non si possano giovare dell’effetto di assorbimento delle vibrazioni offerto dagli antivibranti cilindrici. Il solo risparmio in manutenzione, infatti, già giustifica abbondantemente i loro costi; e il vantaggio si fa ancora più lampante e corposo quando si consideri anche la riduzione dell’inquinamento acustico che gli antivibranti cilindrici permettono in tutti i settori, contribuendo a rendere molto più confortevole il posto di lavoro.

Cromatura: e l’auto è più bella

Uno dei metodi più diffusi per migliorare l’aspetto estetico di una vettura è senza dubbio quello di cromarne i particolari. L’effetto finale, a tutti ben noto, di una superficie perfettamente liscia, lucida, e riflettente come uno specchio, è sicuramente un miglioramento qualitativo che può conferire a qualsiasi automobile un aspetto più piacevole. Non si pensi però che la sola ragione per cui le componenti automobilistiche vengono cromate sia quella estetica; al contrario, lo strato di cromo ha ben altri vantaggi e funzioni, molto più concrete e, se vogliamo, importanti per il mantenimento dell’integrità strutturale dei pezzi.

Spiegata nella maniera più breve e semplice possibile, la cromatura altro non è che l’applicazione di uno strato estremamente sottile di cromo sulla superficie di un oggetto di metallo, che sia ferro, o rame, o uno di molti altri possibili. Questo genere di operazione ricade fra i cosiddetti trattamenti di finitura. La caratteristica che rende proprio il cromo desiderabile per effettuare questa operazione è il suo comportamento quando è a contatto con l’ossigeno nell’aria; mentre infatti il ferro ossidandosi diventa fragile e si sfalda – tutti conosciamo la ruggine – il cromo si ossida in una forma molto stabile, che va a costituire un guscio protettivo intorno al metallo sottostante.

Per ottenere questo risultato, è necessario procedere in maniera rigorosa. Innanzitutto, infatti, è necessario pulire a fondo – il che solitamente significa “in acido solforico” – il pezzo da cromare, così da rimuoverne ogni minima traccia di impurità. Successivamente, si passa ad immergere il pezzo in una soluzione elettrolitica, nella quale sono disciolti sia cromo che altre sostanze chimiche, a seconda dello specifico effetto che si desidera ottenere; anche la temperatura deve essere mantenuta entro confini precisi. A questo punto, viene fatta passare corrente elettrica nel bagno di cromo, e per elettrolisi gli ioni di questo metallo vengono strappati al liquido e vanno a depositarsi in uno strato uniforme sulla superficie del pezzo, con uno spessore la cui entità è determinata dall’intensità della corrente applicata.

Storia dell’alluminio

Alluminio in lingotti, alluminio a barre, alluminio ridotto a membrana sottile, sali d’alluminio… forse per via della sua straordinaria profusione sul nostro pianeta (l’alluminio è la terza sostanza più presente sul pianeta Terra, dopo l’ossigeno e il silicio: basti immaginare che da solo rappresenta l’8%, un dodicesimo, del peso della parte solida della Terra), forse e più presumibilmente per le sue particolari e utili caratteristiche fisiche e chimiche (ossia la sua bassissima densità e la sua facoltà di resistere alla corrosione), questo metallo non ferroso trova vasta applicazione in una considerevole moltitudine di settori industriali: nel 2012 si stima ne verranno prodotti circa 40 milioni di tonnellate, una quantità superiore a quella di tutti gli altri metalli eccetto il ferro. Ma qual è la storia autentica di questo elemento? È una storia che ha lontanissime radici, ma una reale applicazione solo recente: nessuno aveva mai visto un lingotto d’alluminio fino a meno di duecento anni fa. Ripercorriamola insieme!

Come per moltissimi altri materiali, oggetti, e invenzioni che siamo abituati a considerare conquiste esclusive del mondo avanzato in cui viviamo, ritroviamo il primo impiego dell’alluminio presso gli antichi Greci e Romani. Non tuttavia nella sua forma pura, peraltro rarissima in natura (esistono in compenso duecentosettanta diversi minerali di alluminio) ma sotto forma di sale, che veniva utilizzato per la colorazione dei tessuti e per arginare le emorragie (lo stesso allume, intensamente astringente, che i barbieri usavano, fino a non molto tempo fa, per sigillare subito i taglietti da rasoio).

Tuttavia, nient’altro viene scoperto su questo elemento, né ne vengono sviluppate applicazioni diverse, per secoli e secoli: dobbiamo infatti giungere, per vedere una novità, al 1761, anno in cui viene proposto da Guyton de Morveau il nome di “Allumina” per l’allume base, e al 1808, allorquando gli esperimenti di Humphry Davy dimostrano l’esistenza di una base metallica dell’allume stesso, elemento che lui propone di chiamare prima “alumium” e poi “aluminium”.Nel 1825, nemmeno vent’anni dopo, un fisico e chimico di origine Danese, Hans Christian Ørsted, riesce ad estrarre da una reazione di amalgama di potassio e cloruro anidro di alluminio un blocco metallico dall’aspetto molto somigliante allo Stagno: si tratta del primo campione di alluminio metallico quasi puro della storia della chimica. Passano solo due anni prima che, con i successi di Friedrich Wöhler nel reiterare l’esperimento, la rivelazione e la prassi vengano confermate come valide.

Gli anni successivi all’isolamento dell’alluminio metallico sono dominati dalla caccia di un sistema che renda praticabile superare la costosissima procedura di Ørsted e Wöhler ed asportare l’alluminio dai suoi minerali con costi più sostenibili. Nel frattempo, l’alluminio si trova a godere un mezzo secolo di vita da metallo prezioso: anzi, preziosissimo, addirittura e realmente più prezioso finanche dell’oro. In alluminio viene realizzata la sommità del monumento dedicato a Washington: non pesa neanche tre chili, ma in compenso ha un costo pari al lavoro di un giorno di cento operai.

E ad un banchetto dato da Napoleone III di Francia, mentre gli ospiti importanti mangiano con posate d’oro, per quelli di straordinario riguardo viene scelto, ed ostentato orgogliosamente, un servizio da tavola completamente, precisamente, in alluminio. È solo nel 1886 che, proprio in Francia, Hall-Héroult sviluppa il metodo che anche oggi usiamo per estrarre l’alluminio, quello elettrolitico, aprendo la via per una diffusione massiccia dell’impiego di tale metallo in tutti gli ambiti industriali.

La stampa flessografica ed alcuni suoi vantaggi

La stampa flessografica, o flessografia, è una procedura di stampa, molto utilizzata, caratterizzata sostanzialmente dall’uso di una piastra flessibile che porta, in rilievo, i caratteri o simboli da stampare.

Nonostante sia una tecnica di vecchissima data, è ancor oggi utilizzata in un numero significativo di casi: questo è dovuto alla sua adattabilità, che rende possibile stampare su una grande gamma di supporti, dalla carta al cellophane al metallo, inclusi I supporti rigorosamente non-porosi che sono necessari per gli incarti e gli involucri destinati a proteggere gli alimenti confezionati dalla contaminazione. Ma quali sono gli effettivi vantaggi che questo sistema di stampa può offrire, e qual è la sua storia, dalle origini ad oggi?

Le origini della stampa flessografica vanno ricercate in Inghilterra alla conclusione del diciannovesimo secolo, e per essere precisi nell’anno 1890, quando una ditta di nome Bibby, Baron and Sons produsse la prima macchina da stampa di questo tipo. Usava ancora inchiostri a base d’acqua, che tendevano a sbavare molto – il che le valse il soprannome di “Bibby’s Folly”, ossia “La Follia di Bibby”.

Le cose non rimasero ferme a lungo, tuttavia: negli anni Venti del 1900, il grosso della produzione delle macchine flessografiche si è ormai del tutto spostato in Germania, dove il metodo ha nome “Gummidruck”, ossia “stampa a gomma”.

Gli inchiostri ad acqua sono stati abbandonati in favore di quelli, più stabili, a base di anilina, migliorando la qualità di stampa. Ma c’è un problema: l’anilina è tossica, e la Gummidruck si usa specialmente per stampare confezioni di alimenti. Negli anni ’40, la DDA Statunitense dichiara il processo incompatibile con l’ambito alimentare, e le vendite colano a picco.

Nel ’49, fortunatamente per i produttori e gli stampatori, vengono testati e approvati dei nuovi inchiostri, infine sicuri e atossici, adatti alla stampa in campo alimentare; ma malauguratamente la cattiva impressione permane, e le vendite non si risollevano, e il dilemma rischia di far fallire il settore.

Le associazioni di categoria si resero conto che occorreva un’immagine nuova, un nome nuovo che non rievocasse cattivi ricordi; e Franklin Moss, presidente della Mosstype Corporation, condusse a riguardo un sondaggio sul suo bollettino, il MossTyper. Fra centinaia di nomi possibili, I tre finalisti risultarono essere “permatone”, “rotopake” e quello che alla conclusione come sappiamo vinse largamente, “flexograph”, il nome che usiamo anche oggi per definire il procedimento.

E se ancor oggi parliamo di stampa flessografica e la usiamo tanto diffusamente è perchè, sebbene lungamente (per la precisione, almeno fino agli anni ’90) non abbia offerto livelli di precisione confrontabili con quelli offerti dalla stampa offset, dà in compenso la possibilità di operare su moltissimi supporti diversi, tutti tipici del packaging, come plastica, pellicole metalliche, cartoni e acetato, e di usare inchiostri anche a base d’acqua. In generale, per di più, tutti gli inchiostri flessografici sono poco viscosi, e quindi tendono ad essiccare in fretta, accorciando I tempi di lavorazione e di conseguenza i costi.

Per tutti questi motivi, ancora oggi, la flessografia ha ancora un ruolo rilevante e una posizione precisa nel mondo della stampa, e non accenna a volerli abbandonare.

Finiture a basso attrito: scopriamole

Può essere che, se escludiamo la famosa e onnipresente cromatura, che tutti ormai sappiamo riconoscere e apprezzare, il termine di “finiture superficiali” risulti per la stragrande maggioranza di noi qualcosa di piuttosto misterioso, che possiamo confusamente intuire essere legato al mondo industriale, ma che probabilmente non sappiamo nemmeno identificare con chiarezza nelle sue modalità e nelle sue funzioni. Eppure le possibilità di questi trattamenti sono eccezionali, e i loro risultati utilissimi per ciascuno di noi. Prendiamo, ad esempio, le finiture a basso attrito, o antiaderenti.

Il procedimento più moderno a tal proposito è quello a deposizione chimica di vapore. Gli oggetti da ricoprire vengono inseriti in apposite camere di reazione, dove il composto chimico di cui si comporrà la finitura viene immesso in forma gassosa e portato a reagire sulle superfici interessati tramite reazione chimica. Il risultato è uno strato eccezionalmente sottile e uniforme, dell’ordine dei millesimi di millimetro, in grado di ricoprire anche le superfici più complesse e ricche di nicchie e fessure in maniera perfetta. Le superfici su cui si pratica il trattamento sono solitamente gli acciai inossidabili e quelli ad alta velocità, che possono ben tollerare le temperature di reazione elevatissime tipiche della procedura.

Alla fine, questo come altri procedimenti in uso (come la deposizione fisica di vapore, eventualmente assistita o potenziata al plasma) portano a risultati finali paragonabili: una finitura superficiale con una straordinaria aderenza al materiale di substrato, perfettamente uniforme a prescindere dalla geometria del pezzo, e dotata di straordinarie caratteristiche fisiche. Queste includono una estrema durezza, la conseguente ottima resistenza all’usura e alla corrosione, e un bassissimo attrito, traducibile nella non’aderenza della superficie finale, in maniera simile al teflon ma con una qualità assolutamente imparagonabile.

Non solo alberelli: i deodoranti per auto

Quando è nuova, è un caratteristico, inconfondibile odore di plastica, molesto e sgradevole per molti; se si guida parecchio, specie in estate, è odore di tela riscaldata e sudore, che stagna; se si hanno bambini, è odore di briciole di pane e pezzetti di caramella caduti e rimasti fra i tappetini e fra i sedili… in conclusione, in un modo o nell’altro, è raro che l’odore di un’automobile sia particolarmente gradevole per sua natura. Ed è per questo che, ora fissato allo specchietto retrovisore, ora invece alla leva del cambio, o magari nascosto in una posizione meno vistosa, usiamo un piccolo deodorante per coprire tutte queste fragranze. Ma chi ha inventato, e come sono fatti, i deodoranti per auto che accompagnano i nostri viaggi lunghi e corti con le loro fragranze, dai moderni aromi di frutti tropicali a ben più classiche fragranze come il pino silvestre?

Non che, naturalmente, il problema dei cattivi odori sia limitato alle automobili, o sia nato con loro: fin dai tempi più antichi, gli uomini apprezzano e utilizzano con piacere le più varie fragranze per annullare, o almeno per coprire, gli aromi sgradevoli che si formano per le più svariate ragioni, aiutati in questo da una natura generosa di esempi di profumi leggeri o intensi ma tutti gradevoli, a partire chiaramente dai fiori freschi, per andare alla cera delle candele, a cestini colmi di foglie e corteccia seccata – quei potpourri che anche oggi usiamo sovente e volentieri. Ma se invece siamo interessati ad uno strumento artificiale per sopprimere gli odori spiacevoli, ci riferiamo ad un periodo ben più recente, posteriore alla seconda guerra mondiale, e all’adattamento in effetti proprio di una tecnologia militare, inizialmente concepita per spargere pesticidi, e adattata per rilasciare nell’aria, in sospensione duratura, molecole di composti aromatici.

Ma non di spray deodoranti per la casa stiamo parlando, bensì di deodoranti solidi per l’automobile; e ce n’è un tipo che è, insieme, il più diffuso, il più venduto, e anche il più conosciuto, tanto che indubbiamente l’abbiamo adoperato e conosciamo la sua tipica forma ad alberello. È anche il primo ad essere stato inventato: nacque nel 1952 nella città di Watertown, NY, negli Stati Uniti, quando un camionista che trasportava latte si lamentò con un conoscente dell’odore insopportabile e persistente che il latte rovesciato lasciava nel suo abitacolo. Il conoscente faceva il chimico, era specializzato in profumi, e si chiamava Julius Samann.

Il dottor Samann, di origini svizzere, aveva lavorato a lungo sulle fragranze naturali, e in effetti aveva passato diversi anni nelle foreste del Canada, sviluppando un sistema per estrarre dagli aghi dei pini secolari tipici di tale zona gli oli essenziali responsabili della formazione del particolare olezzo emanato da tali piante. Provando diversi supporti, scoprì che una base di cartone poroso era ottimale sia per contenere grandi quantità di olio essenziale (e quindi di profumo) sia per rilasciarlo gradualmente, deodorando lungamente l’abitacolo di una vettura e coprendo aromi sgradevoli d’ogni genere, da quello dello sporco, a quello di particelle di cibo, all’odore di sigaretta. Oggi, quello di Pino Canadese è solo uno fra i moltissimi tipi di profumazione offerti dal prodotto, insieme ai più moderni Lavanda, Vaniglia, Rosa Selvatica e Menta Glaciale.

Acciaio: protagonista delle costruzioni

Se diamo uno sguardo totale alla lunghissima storia dell’architettura e delle costruzioni, non ci sarà difficile annotare, rapidamente, un fatto certo: per la massima parte della nostra storia, la costruzione di strutture è stata effettuata sempre e soltanto con un materiale, in tutte le culture e in tutte le parti del mondo. Stiamo, ovviamente, parlando del legno, che ha sostenuto le nostre costruzioni d’ogni tipo, dalle case alle cattedrali, dagli acquedotti alle torri, letteralmente per millenni, sia che usassimo pietre, terra, o mattoni per effettuare la costruzione vera e propria. Nondimeno, a partire circa dalla metà del Diciannovesimo secolo, l’acciaio si è fatto largo in questo settore, spaziando dalle grandi strutture alle carpenterie di precisione, grazie a qualità meccaniche e fisiche di assoluta predominanza. Ma cosa rende l’acciaio tanto ideale come materiale?

Tanto per cominciare, questa lega di ferro e carbonio vanta caratteristiche di robustezza impareggiabili, specialmente quando rapportate al suo peso specifico . Nella pratica, questo si traduce nella opportunità reale di creare strutture portanti molto più leggere, e di modesta sezione, rispetto a qualunque altro materiale – incluso il calcestruzzo armato. Grazie a ciò il peso scaricato dalla struttura complessiva scende, il che permette di scavare fondamenta meno profonde e, contemporaneamente, di ingrandire le luci delle strutture. Oltre a questo, l’acciaio ha il grande vantaggio di poter essere prefabbricato in officina, e portato sul luogo di montaggio già pronto, con evidenti risparmi sui costi; inoltre, i tempi di montaggio ne risultano notevolmente ridotti, ed è facile effettuare modifiche o rinforzi in corso d’opera.

Non che questo possa in alcun modo significare, ovviamente, che l’acciaio sia in qualche modo un materiale sovrannaturale, libero dall’avere svantaggi o difetti: come sanno perfettamente sia gli ingegneri che disegnano progetti che gli operai che li mettono in atto, non esistono materiali perfetti. Ad esempio, per cominciare, l’acciaio ha dei costi molto elevati, che salgono ulteriormente se occorre utilizzare degli acciai di composizione particolare. Ma pure sotto il profilo della meccanica, per resistente che sia, l’acciaio presenta anche dei difetti, come la deformabilità, che in certe condizioni diventa inaccettabile, e il pericolo di rottura per fatica eccessiva. Per tutte queste ragioni, è infine essenziale deputare le costruzioni in acciaio a manodopera specializzata, i cui costi sono elevati, e eseguire manutenzioni accurate e costose per la difesa dalla corrosione e il rinforzo delle strutture.

Fino agli anni Trenta del secolo scorso, le necessità di collegamento fra le diverse parti di una struttura metallica venivano soddisfatte essenzialmente con la chiodatura e la bullonatura; in seguito, grazie soprattutto agli avanzamenti della siderurgia, divenne possibile produrre acciai con qualità chimiche nettamente superiori, fra cui un grado molto più elevato di saldabilità. Questa ha dunque preso piede in modo preponderante, cambiando del tutto le tecniche di costruzione metallica nei cantieri di tutto il mondo. A questo generico miglioramento delle tecniche siderurgiche dobbiamo anche il proliferare di una varietà sempre crescente di acciai, progettati per rispondere alle necessità più diverse, per essere più protetti dalla corrosione e dall’ossidazione, e per sostenere una ampia gamma di sollecitazioni.

Storia della lavanderia

Quando il nostro bidone della biancheria sporca è straripante, oggi come oggi, non c’è nulla di più facile che raccoglierla tutta, salire in auto, e avviarsi al negozio di lavasecco più comodo e vicino: dopo pochi giorni, non più di due o tre, potremo ritornare a ritirarla e ce la vedremo riconsegnare perfettamente lavata e stirata. E non basta: man mano che ne vengono aperte sempre di più, possiamo ancor più semplicemente andare in una lavanderia self-service, e usare macchine professionali ad alto rendimento per lavare I nostri panni con una spesa decisamente irrisoria. Ma lavare il bucato, nel corso della storia, non è sempre stato rapido e semplice – e comodo – come lo è per noi oggigiorno.

È estremamente probabile che la prima “lavanderia”, se così vogliamo chiamarla, sia stata nient’altro che… un normalissimo corso d’acqua! Ancor oggi, specialmente nelle campagne, è abituale lavare I panni così. Per togliere lo sporco dal tessuto infatti occorre un’azione meccanica intensa, così da estirpare ogni particella che lo macchi o che gli conferisca un odore sgradevole, e la corrente di un fiume ne offre una gratuita e intensa. Per contribuire alla pulizia, I panni venivano ritorti più volte, sfregati fra loro, o perfino battuti con violenza contro le rocce o apposite tavole di legno, di tanto in tanto a mano e talvolta con l’ausilio di appositi randelli o mazze di legno.

Non sempre, evidentemente, ci potevano essere a disposizione comodi corsi d’acqua da utilizzare per il lavaggio dei panni: e in questi casi, si ricorreva a grosse tinozze metalliche riscaldate sul fuoco, dove il calore dell’acqua si dimostrava utile nel rimuovere lo sporco quanto e più della corrente naturale. Conseguentemente, strizzati per asciugarli, I panni venivano stesi ad asciugare del tutto, esattamente come oggi, su fili o pali, o addirittura a terra. Non esistevano molte sostanze detersive, ovviamente: spiccava la lisciva, ottenuta per soluzione di cenere di legno in acqua calda. A Roma antica, inoltre, per smacchiare si usava già l’ammoniaca, nella forma in cui è più facile trovarla in natura – l’urina.

Fu, come in molti altri campi, la rivoluzione industriale a mutare del tutto tutto questo. Dapprima fu inventata una semplicissima macchina a rulli, attraverso i quali veniva fatto passare il tessuto bagnato: questi, per compressione, espellevano l’acqua in eccesso, strizzando molto più in fretta che per torsione. All’inizio mossi a mano, questi vennero in seguito elettrificati nel 1900. E intanto, nel diciannovesimo secolo, gli inventori si sbizzarrirono ad inventare svariti macchinari per lavare i panni, tutti sostanzialmente basati su un meccanismo rotante che agitava (dapprima mosso a mano, e all’inizio del ventesimo secolo dall’elettricità) i capi nell’acqua contenuta in una vasca. Successivamente venne introdotto un cilindro perforato, dal quale l’acqua in eccesso usciva per rotazione: la prima centrifuga, a cui si accompagnò un meccanismo identico ma che soffiava aria calda sui capi, l’antenata delle moderne asciugatrici.

Macchine del genere, ovviamente, non erano diffuse in ogni appartamento: non ci volle tanto perchè qualche imprenditore decidesse di acquistarne alcune ed aprire strutture dove il pubblico potesse portare I propri panni per farli lavare. Era nata la lavanderia professionale, quella da cui si è giunti alle comode strutture di cui parlavamo in apertura.

Storia del Polietilene

Diciamo spesso che, ormai, il nostro mondo sembra davvero fatto di plastica: la vediamo ovunque, e sembra quasi che legno e metallo siano spariti dai materiali utilizzati per creare gli oggetti che usiamo giorno per giorno. Ma forse non sappiamo che, ogni volta che diciamo la parola “plastica”, con buona verosimiglianza intendiamo dire “polietilene”, abbreviato PE: infatti è questo il materiale plastico con la più grande diffusione e produzione mondiale, che raggiunge ampiamente gli ottanta milioni di tonnellate annualmente!

Con questo materiale si fabbricano oggetti d’ogni sorta e funzione: pellicole, come il film polietilene, contenitori come le bottiglie, e una grande varietà di comuni sacchetti di plastica: ne esistono in effetti diversi tipi, ma tutti hanno alla base la stessa struttura molecolare, ossia lunghissime catene di C2H4. E quel che più è curioso, quasi comico, è che questo materiale che usiamo così tanto… fu scoperto per errore, per ben due volte!

Era infatti il 1898, e un chimico tedesco, di nome Hans von Pechmann, era nel suo laboratorio, intento a riscaldare del diazometano. Per caso, ottenne una strana sostanza bianca e di consistenza cerosa, che i suoi colleghi, Eugen Bamberger e Friedrich Tschimer, analizzarono scoprendola composta di lunghe catene di -CH2-, dandole il nome di Polimetilene.

La prima pratica di sintesi effettivamente applicabile in campo industriale del polietilene fu però scoperta ben trentacinque anni dopo, in Inghilterra: ma anche qui, si trattò di un errore. Lavorando alla ICI, Eric Fawcett e Reginald Gibson ritrovarono, dopo avere sottoposto ad elevatissima pressione una mistura di etilene e benzaldeide, una sostanza bianca e cerosa – la stessa di von Pechmann. Tuttavia, ad avere causato tale effetto era stata un’accidentale infiltrazione di ossigeno, e per lungo tempo fu difficoltoso replicare l’esperimento.

Fu solo due anni dopo che un altro chimico dell’ICI, Michael Perrin, scoprì come riprodurre il procedimento in modo costante, e quattro anni dopo iniziò la lavorazione industriale. Il polietilene attraversò poi diverse vicissitudini: se ne scoprì l’alta virtù schermante, e durante la guerra fu reso segreto militare e utilizzato per isolare i cavi dei radar inglesi; e finalmente nel ’44 ne riprese la produzione anche negli Stati Uniti, sotto licenza dell’inglese ICI. Ma è degli anni ’50 la scoperta che cambiò del tutto la scena, ossia quella di una procedura che richiedesse temperature e pressioni meno elevate; per tale risultato occorse un catalizzatore, e dopo diversi tentativi vennero sviluppati due metodi, lo Ziegler, tedesco, che richiede condizioni molto miti, e il Phillips, che è meno costoso e più facile.

Benché ne abbiamo elencato vantaggi e pregi, però, non si pensi che il polietilene non abbia anche dei difetti. Quello peggiore, e che genera maggiore preoccupazione, è il fatto che non sia biodegradabile, e che quindi il suo smaltimento sia un mero ammassamento nell’ambiente, che genera gravissimo inquinamento. Il Giappone, che vive il problema in maniera molto intensa, ha valutato in 90 miliardi di dollari la dimensione del mercato per lo smaltimento delle plastiche, se venisse sviluppata una soluzione reale. Di recente, un giovane Canadese di sedici anni, di nome Daniel Burd, ha fatto una scoperta che lascia ben sperare: l’azione combinata di due batteri pare degradare la massa delle borse in polietilene di una percentuale superiore al 40%, in soli tre mesi..

Copia o originale? Uno sguardo diverso sull’arte

Siamo ancora alla scuola dell’obbligo quando diventano parte del nostro programma di studi, per lo meno per qualche anno (anche se, a dirla tutta, rare volte le consideriamo fra le materie più importanti) anche la Storia dell’Arte e l’Educazione Artistica: entrambe concorrono, di sicuro, a costruire il nostro parere sull’Arte e su cosa appunto essa sia.

Nonostante però si tratti di un’opinione intensamente personale, c’è una situazione nella quale quasi tutti sono concordi nell’esprimere un pensiero, se non di condanna, quantomeno di imbarazzo e critica: ed è quella in cui incontriamo dei falsi d’autore. Uno dei pochi punti più o meno universali nell’insegnamento del concetto di arte, oggi, è proprio che l’arte abbia alla base l’unicità, e che per questo motivo l’idea di “copia” e quella di arte non siano neppure vagamente compatibili. Del resto, è questa la visione oggigiorno più diffusa a livello di critica e di mercato: che però le cose siano sempre state così è un grosso travisamento, che deve essere a tutti i costi evitato. Studiando un poco la vera storia dell’arte, possiamo ricevere grosse sorprese, anche da parte di nomi assolutamente insospettabili fra i più grandi artisti che conosciamo.

Tutti oggi infatti, come dicevamo poc’anzi, che si tratti del pubblico medio, degli operatori del mercato, o soprattutto dei critici, sono concordi nel ritenere che l’arte sia caratterizzata dalla singolarità, sia dell’opera che della persona che la realizza, e che sia appunto l’identità dell’artista, il suo “nome” se vogliamo, a dare valore all’opera stessa, sia che si tratti di un dipinto, che di una scultura. Tuttavia, non sempre le cose sono state così: per moltissimi secoli, Artista e Artigiano non sono stati sostantivi tanto differenti, e i due concetti sono stati, se non coincidenti, quantomeno ampiamente sovrapposti, e si è applicato al valore dell’opera il metro della capacità esecutiva, e non dell’unicità o dell’originalità.

E in quest’ottica, la copia, da grave fallo e negazione dell’arte, diventa semplicemente omaggio, e anche necessaria tappa di comprensione da parte di un giovane artista per conseguire padronanza e abilità. Non ci credete? Leggete cosa ne pensava qualche nome sicuramente noto…

Quello che fu forse uno dei più grandi maestri che l’arte abbia conosciuto, Michelangelo Buonarroti, si formò alla corte di Lorenzo il Magnifico, copiando le statue classiche e le opere di Masaccio che lo circondavano; per denaro, pare, giunse anche a manomettere una sua statua di Cupido, facendola sembrare molto antica, per venderla come un pezzo d’epoca classica a un malaugurato acquirente;

Peter Paul Rubens, il celebre maestro fiammingo, aveva una vera devozione per gli artisti del Rinascimento, ed era solito alternare ai propri dipinti delle copie delle opere che più amava; la stessa “Battaglia di Anghileri” di Leonardo da Vinci che possiamo apprezzare oggi è in realtà una sua copia, dato che l’originale è andato irrimediabilmente perso;

Tiziano Vecellio, famoso pittore veneziano passato alla storia per l’uso dei colori come Michelangelo lo era per l’abilità nel disegno, fu autore di una copia di una famosa produzione di Raffaello, il “Ritratto di Giulio II”, ancor oggi esposta a Palazzo Pitti, a Firenze.

Uniti con forza: la storia della saldatura

Oggi, una passeggiata in qualsiasi grande metropoli è più che sufficiente a osservare una grandissima quantità di enormi strutture metalliche in edifici d’ogni genere: ma le tecniche di saldatura necessarie a realizzarle non sono certo state semplici da sviluppare, e per numerosi secoli l’intera arte e sapienza metallurgica poteva essere riassunta nelle pratiche e nei segreti artigianali impiegati dai fabbri nelle loro forge e botteghe.

Solo dopo lunghe sperimentazioni, e dopo l’applicazione al problema di inventori e scienziati, divenne possibile immaginare e infine creare le speciali macchine saldatrici che oggi ci permettono di conseguire risultati decisamente impossibili per i costruttori di un tempo. Ripercorriamo allora, rapidamente, le numerose tappe storiche attraversate dalla tecnica della saldatura, dai suoi albori fino alle più moderne e diffuse applicazioni: è un percorso di svariati secoli, e con sorprese inaspettate.

La esigenza di unire fra loro due diverse parti metalliche è realmente antica: risale senza ombra di dubbio agli inizi stessi dell’utilizzo del metallo da parte degli uomini, e fu originariamente risolta con la tecnica nota come “saldatura in forgia”, tracce evidenti della quale sono state ritrovate dagli archeologi durante scavi condotti sia in Medio Oriente che in Europa, datandola all’età del Bronzo e quella del Ferro.

Anche nella bibliografia antica, e per essere precisi nella capitale opera di storiografia “Le Storie” dello storico greco Erodoto, troviamo una citazione precisa – anche se, con ogni probabilità, non eccessivamente rigorosa – di un uomo che sarebbe nientemeno stato, secondo l’autore, l’inventore vero e proprio, da solo, dell’intera tecnica di saldatura: Glauco di Chio. Anche oggi, abbiamo una prova lampante e comodamente visibile dell’antichità della saldatura in forgia nel Pilastro di Delhi, in India, una colonna di ferro databile intorno al 310 DC, pesante più di cinque tonnellate. Questa pratica, consistente nel battere insieme a caldo le parti da attaccare sull’incudine fino ad ottenerne la fusione, fu per molti secoli l’unica disponibile ai fabbri: la troviamo spiegata nel dettaglio, insieme a molte alte tecniche di lavorazione dei metalli che fino ad allora erano note solo ai fabbri esperti, in un testo del 1540, il “De La Pirotechnia”, scritto da Vannoccio Biringuccio, un esperto italiano di Metallurgia.

La geniale rivoluzione nella saldatura è però ben più tarda, del 1800, ed è, almeno all’inizio, tutta russa: a renderla possibile, proprio all’inizio del secolo, fu la scoperta dell’Arco Voltaico, ad opera dello scienziato Vasily Petrov, che ne propose fra gli utilizzi possibili proprio quello della saldatura. Furono suoi connazionali ad effettuare le scoperte e creare le invenzioni più importanti in questo campo, come Nikolai Benardos, che nel 1881 costruì il primo saldatore ad arco con elettrodi di carbone, e Nikolai Slavyanov, che sette anni più tardi lo perfezionò con elettrodi metallici, per finire con Vladimir Mitkevich, che nel 1905 propose l’utilizzo dell’arco voltaico trifase per le saldature.

Fu proprio questa tecnica che finì con il superare tutte le altre (soprattutto quella ad ossiacetilene, sviluppata nel 1836 e perfezionata nel 1900) mano a mano che veniva perfezionata, prima negli anni ’20 del 1900 con l’invenzione del saldatore automatico, e poi con l’introduzione dei gas schermanti, per permettere la saldatura di altri materiali e perfino sott’acqua. Anche oggi che esistono altre tecniche particolari, come la saldatura laser e quella a impulsi elettromagnetici, i loro costi proibitivi fanno sì che la palma del primato rimanga alla saldatura ad arco.

La storia delle piattaforme aeree

Un lavoro da effettuare a grandi altezze non è mai un’impresa banale da gestire. Oltre a tutte le difficoltà relative al lavoro stesso, infatti, entrano in gioco tutte quelle complicazioni che si possono ben concepire anche senza competenze specifiche, e che sono legate all’altezza: anzitutto, ad esempio, delle considerazioni importantissime di sicurezza degli operai che andranno a trovarsi a lavorare in una condizione necessariamente non sicura quanto lavorare a livello del terreno; in seguito considerazioni economiche, giacché la necessità di raggiungere il punto dove effettuare il lavoro, insieme al bisogno di creare una superficie d’appoggio stabile per uomini e strumenti, sicuramente comporterà costi aggiuntivi per ponteggi e strutture di sicurezza; e in terzo luogo di tempo, perché dai due fattori appena descritti non potrà che scaturire, necessariamente, un rallentamento generale dei lavori. È per tutte queste ragioni che, come alternativa ai ponteggi tradizionali che permettesse di ridurre le complicazioni che abbiamo raccontato, sono state inventate e messe in opera nei cantieri di tutto il mondo le piattaforme aeree.

Questi dispositivi sono piuttosto recenti, e la loro ideazione non risale a nemmeno cinquant’anni fa; ne fu responsabile, quasi unicamente, un inventore statunitense, di nome John L. Grove, che ne costruì il primo esemplare su proprio progetto nel 1969. Grove era nato nel 1921, ed era titolare e amministratore in Pennsylvania di una fabbrica che costruiva carri agricoli, la Grove Manufacturing Company, già nel 1947, insieme ai suoi fratelli Wayne e Dwight.

Quando si trovò ad avere bisogno di spostare grandi quantità di acciaio pesante per esigenze di lavorazione, John mise in pratica le sue conoscenze di idraulica e costruì un modello di quella che, dopo alcune migliorie, sarebbe divenuta la prima gru idraulica industriale mobile. Un prodotto tanto promettente valeva più di tutti i carri agricoli del mondo, e infatti la ditta fu presto riconvertita per produrne in serie; in poco tempo, divenne leader mondiale nel ramo delle gru. Dopo un decennio, fu Grove a creare il sistema idraulico per allungare le scale di soccorso dei pompieri; e dopo altri dieci anni, sotto il marchio della Condor Industries, la nuova azienda fondata con Paul Shockley dopo avere lasciato l’azienda di famiglia, realizzò il piano di cui parliamo: un carro semovente, dotato di una struttura telescopica che permettesse di innalzare una piattaforma e rendere praticabile il lavoro a grandi altezze in sicurezza e scioltezza.

Da quel primo modello, ovviamente, il progresso tecnologico ha portato a parecchi “discendenti”, di taglia e funzioni diverse: oggigiorno possiamo vederle in azione in decine di diverse applicazioni. Abbiamo le più piccole, note anche come “Vertical Mast”, molto leggere, con una piccola postazione sollevata da un braccio idraulico semplice, così come le “Scissor”, di tipo sia elettrico che diesel, dove è un pantografo a alzare il cesto che ospita i lavoratori; per finire con i “Boom-Lift”, grandi piattaforme con bracci articolati e telescopici di dimensioni straordinarie, capaci di allungarsi fino a 40 m di altezza, e dotate di sistemi per allungare gli assali e consolidare l’assetto dell’insieme, come reso necessario dalla singolare lunghezza del braccio interamente esteso. Tutte nate dall’invenzione di un geniale fabbricante di carri agricoli, nemmeno cinquant’anni fa.